2024年注册安全工程师《化工安全》最后冲刺考点总结

【考点1】化工生产过程安全

(一)建立风险管理制度

企业要制定化工过程风险管理制度，明确风险辨识范围、方法、频次和责任人，规定风险分析结果应用和改进措施落实的要求，对生产全过程进行风险辨识分析。

对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源(统称“两重点一重大”)的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析(HAZ0P)技术，一般每3年进行一次。对其他生产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析(FMEA)、(HAZ0P)技术等方法或多种方法组合，可每5年进行一次。

记忆技巧：危3非5

【考点2】试生产管理

试生产前各环节的安全管理

建设项目试生产前，建设单位或总承包商要及时组织设计、施

工、监理、生产等单位的工程技术人员开展“三查四定”(三查，即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量；四定，即整改工作定任务、定人员、定时间、定措施),确保施工质量符合有关标准和设计要求，确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施已经落实。

系统吹扫冲洗安全管理

在系统吹扫冲洗前，要在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件，确认吹扫冲洗流程、介质及压力。蒸汽吹扫时，要落实防止人员烫伤的防护措施。

气密试验安全管理

要确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统气密的最高压力等级。

高压系统气密试验前，要分成若干等级压力，逐级进行气密试验。

真空系统进行真空试验前，要先完成气密试验。

要用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。

气密试验时，要安排专人监控，发现问题，及时处理；做好气密检查记录，签字备查。

单机试车安全管理

企业要建立单机试车安全管理程序。

单机试车前，要编制试车方案、操作规程，并经各专业确认，

单机试车过程中，应安排专人操作、监护、记录，发现异常立即处理，

单机试车结束后建设单位要组织设计、施工、监理及制造商等

方面人员签字确认并填写试车记录。

联动试车安全管理

联动试车应具备下列条件：

所有操作人员考核合格并已取得上岗资格；公用工程系统已稳定运行：

试车方案和相关操作规程、经审查批准的仪表报警和联锁值已整定完毕；

各类生产记录、报表己印发到岗位；负责统一指挥的协调人员已经确定。

引入燃料或窒息性气体后，企业必须建立并执行每日安全调度例会制度，统筹协调全部试车的安全管理工作。

投料安全管理

投料前，要全面检查工艺、设备、电气、仪表、公用工程和应

急准备等情况，具备条件后方可进行投料，

投料及试生产过程中，管理人员要现场指挥，操作人员要持续进行现场巡查，设备、电气、仪表等专业人员要加强现场巡检，告和处理。

投料试生产过程中，要严格控制现场人数，严禁无关人员进入现场。

记忆技巧：实锤汽车动料

【考点3】承包商管理

严格承包商管理制度

企业要建立承包商安全管理制度，将承包商在本企业发生的事故纳入企业事故管理。企业选择承包商时，要严格审查承包商有关资质，定期评估承包商安全生产业绩，及时淘汰业绩差的承包商。企业要对承包商作业人员进行严格的入厂安全培训教育，经考核合格的方可凭证入厂，禁止未经安全培训教育的承包商作业人员入厂。企业要妥善保存承包商作业人员安全培训教育记录。

落实安全管理责任

承包商进入作业现场前，企业要与承包商作业人员进行现场安全交底，审查承包商编制的施工方案和作业安全措施，与承包商签订安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。现场安全交底的内容包括：作业过程中可能出现的泄漏、火灾、爆炸、中毒室息、触电、坠落、物体打击和机械伤害等方面的危害信息。承包商要确保作业人员接受了相关的安全培训，掌握与作业相关的所有危害信息和应急预案。

企业要对承包商作业进行全程安全监督。

记忆技巧：工资教底，查安措，签协议

【考点4】变更管理

(一)严格变更管理

工艺技术变更。主要包括生产能力，原辅材料(包括助剂、添加剂、催化剂等)和介质(包括成分比例的变化),工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统(包括安全报警和联锁整定值的改变),水、电、汽、风等公用工程方面的改变等。

设备设施变更。主要包括设备设施的更新改造、非同类型替换(包括型号、材质、安全设施的变更)、布局改变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，计算机及软件的变更，电气设备的变更，增加临时的电气设备等。

管理变更。主要包括人员、供应商和承包商、管理机构、管理职责、管理制度和标准发生变化等。

(二)变更管理程序

申请。按要求填写变更申请表，由专人进行管理。

审批。变更申请表应逐级上报企业主管部门，并按管理权限报主管负责人审批。

实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。没有经过审查和批准，任何临时性变更都不得超过原批准范围和期限。

验收。变更结束后，企业主管部门应对变更实施情况进行验收并形成报告，及时通知相关部门和有关人员。相关部门收到变更验收报告后，要及时更新安全生产信息，载入变更管理档案。

记忆技巧：申审实验

【考点5】危险化学品的概念、分类及危险特性

(一)基于GHS将危险化学品分为物理危险、健康危害、环境危害三大类，28小类。

(1)物理风险

记忆技巧：一爆三易四个自，三氧加遇有金

(2)健康危害

(3)环境危害

【考点6】危险化学品名录

品名

别名

CAS号

危险性类别

氨

液氨；氨气

7664-41-

7

易燃气体，类别2加压气体

急性毒性-吸入，类别3*

皮肤腐蚀/刺激，类别1B

严重眼损伤/眼刺激，类别1

危害水生环境-急性危害，类别1

氯

液氯；氯气

7782-50-

5

加压气体

急性毒性-吸入，类别2皮肤腐蚀/刺激，类别2

严重眼损伤/眼刺激，类别2

特异性靶器官毒性-一次接触，类别3(呼吸道刺激)

危害水生环境-急性危害，类别1

液化石

油气

石油气[液化的]

68476-85

-7

易燃气体，类别1

加压气体

生殖细胞致突变性，类别1B

硫化氢

7783-06-

4

易燃气体，类别1加压气体

急性毒性-吸入，类别2*

危害水生环境-急性危害，类别1

甲烷

74-82-8

易燃气体，类别1加压气体

苯

纯苯

71-43-2

易燃液体，类别2

皮肤腐蚀/刺激，类别2

严重眼损伤/眼刺激，类别2生殖细胞致突变性，类别1B

致癌性，类别1A

特异性靶器官毒性-反复接触，类别1吸入危害，类别1

危害水生环境-急性危害，类别2危害水生环境-长期危害，类别3

碳酰氯

光气

75-44-5

加压气体

急性毒性-吸入，类别1皮肤腐蚀/刺激，类别1B

严重眼损伤/眼刺激，类别1

一氧化碳

630-08-0

易燃气体，类别1加压气体

急性毒性-吸入，类别3*生殖毒性，类别1A

特异性靶器官毒性-反复接触，类别1

乙炔

电石气

74-86-2

易燃气体，类别1

化学不稳定性气体，类别A加压气体

记忆技巧：气体必加压，眼损必伤肤

【考点7】危险货物类别、项别和包装类别

(一)类别和项别

按危险货物具有的危险性或最主要的危险性分为9个类别。第1类、第2类、第4类、第5类和第6类再分成项别。类别和项别分列如下：

(1)第1类：爆炸品

1.1项：有整体爆炸危险的物质和物品；

1.2项：有进射危险，但无整体爆炸危险的物质和物品：

1.3项：有燃烧危险并有局部爆炸危险或局部进射危险或这两种危险都有，但无整体爆炸危险的物质和物品；

1.4项：不呈现重大危险的物质和物品：

1.5项：有整体爆炸危险的非常不敏感物质：1.6项：无整体爆炸危险的极端不敏感物品。

(2)第2类：气体

2.1项：易燃气体：

2.2项：非易燃无毒气体；2.3项：毒性气体。

(3)第3类：易燃液体

(4)第4类：易燃固体、易于自燃的物质、遇水放出易燃气体的物质

4.1项：易燃固体、自反应物质和固态退敏爆炸品：4.2项：易于自燃的物质；

4.3项：遇水放出易燃气体的物质，

(5)第5类：氧化性物质和有机过氧化物

5.1项：氧化性物质：

5.2项：有机过氧化物。

(6)第6类：毒性物质和感染性物质

6.1项：毒性物质：

6.2项：感染性物质。

(7)第7类：放射性物质

(8)第8类：腐蚀性物质

(9)第9类：杂项危险物质和物品，包括危害环境物质

注：类别和项别的号码顺序并不是危险程度的顺序。

记忆技巧：爆气液固，氧毒放腐

【考点8】化学品安全标签

化学品名称A组分：40%;B组分：60%

危险

极易地凌体和药气，入教现，对水生生物毒性非端大

【预骑措施】:

燃商热源、火花，明火，路表面。使用不产生火花的工具作业。保持容器密闭。

深取坊止静电措施，容器和接收设晶接地，连接使用坊滞电圈，通阅.8明及其他设。

断助护手营，防护眼镜，防护国革。现作后依清洗身律酸触间位。

作业场所不得进食、饮水成吸酮。瞒止障入环。

[事峰应1

如应缺(或头发)理触，立即脱P所有融河染的服。用水)冲洗应肤、浴。

食人：吐，立即就医。收集泡泻物。

火灾时，使用干期，海沫，二氧化碳灾火。

【女全储存1

在酮潭，通间应时处储舟。上缺保管。

【鱼弃处置1

本品w其容图深用焚绝洁处置。

请参间化学品安全技术说明#

供应商：XXXXXXXXXX0XX0XXXXX0X电活，XX0XXXX

地址：X00X0X0X0XXX×00X0X0X0XXXXX00x传真：X0000XX

化学事革应急咨物电话：XXXXX0X

(一)化学品安全标签内容与设计

(1)化学品标识

用中文和英文分别标明化学品的化学名称或通用名称。名称要求醒目清晰，位于标签的上方。名称应与化学品安全技术说明书中的名称一致。

对混合物应标出对其危险性分类有贡献的主要组分的化学名称或通用名、浓度或浓度范围。当需要标出的组分较多时，组分个数以不超过5个为宜。对于属于商业机密的成分可以不标明，但应列出其危险性。

(2)象形图

采用规定的象形图。

(3)信号词

根据化学品的危险程度和类别，用“危险”、“警告”两个词分别进行危害程度的警示。信号词位于化学品名称的下方，要求醒目、清晰。

存在多种危险性时，如果在安全标签上选用了信号词“危险”,则不应出现信号词“警告”。

(4)危险性说明

简要概述化学品的危险特性。居信号词下方。按物理危险、健康危害、环境危害顺序排列。

(5)防范说明

表述化学品在处置、搬运、储存和使用作业中所必须注意的事项和发生意外时简单有效的救护措施等，要求内容简明扼要、重点突出。该部分应包括安全预防措施、意外情况(如泄漏、人员接触或火灾等)的处理、安全储存措施及废弃处置等内容。

(6)供应商标识

供应商名称、地址、邮编和电话等。

(7)应急咨询电话

填写化学品生产商或生产商委托的24h化学事故应急咨询电话。

国外进口化学品安全标签上应至少有一家中国境内的24h化学事故应急咨询电话。

(8)资料参阅提示语

提示化学品用户应参阅化学品安全技术说明书。

记忆技巧：标识象信号，危房应急资

【考点9】象形图1.概念

象形图指一种图形构成，它包括一个符号加上其他图形要素，如边界、背景图样或颜色，意在传达具体的信息。

2.颜色

标签内象形图的颜色一般使用黑色图形符号加白色背景，方块边框为红色。3.GHS中应当使用的危险符号

火焰

iág

陷上方火焰

高压气瓶

爆均弹

和1交父丹

kk

4.GHS危险化学品象形图

【接上方火始】

易燃气体

烟雾剂/气溶胶易燃液体

易燃固体

自反应物质和混合物发火液体/自燃液体发火固体/自燃固体自热物质和混合物

遇水放出易燃气体的物质和混合物

有机过氧化物

[火培1

氧化性气体氧化性液体氧化性固体

【细炸评】

爆炸物

自反应物质和混合物有机过氧化物

1高压气瓶】

加压气体

骷磷和交叉骨】

急性毒性(经口/经皮/吸入)(类别1-类别3)

业

金属腐蚀剂皮肤腐蚀

严重眼损伤

腺蚀】

【感叹号1

急性毒性(经口/经皮/吸入)(类别4)

皮肤刺激(类别2)

眼刺激(类别2A)

皮肤过敏

特异性靶器官毒性-一次接触(类别3)

危害臭氧层

【环境】

危害水生环境(急性类别1)

(慢性类别1、类别2)

【健康危害1

呼吸过敏

生殖细胞致突变性

致癌性

生殖毒性

特异性靶器官毒性一一次接触(类别1、类别2)特异性靶器官毒性-反复接触

吸入危险

记忆技巧：有圆不着火

【考点10】化学品安全技术说明书化学品安全技术说明书编写内容

SDS将按照下面16部分提供化学品的信息，每部分的标题、编号和前后顺序不应随意变更。

①化学品及企业标识；②危险性概述；③成分/组成信息；④急救措施；⑤消防措施；⑥泄漏应急处理；⑦操作处置与储存；⑧接触控制和个体防护；⑨理化特性；⑩稳定性和反应性；⑪毒理学资料；⑫生态学资料；⑬废弃处置；④运输信息；⑮法规信息；

⑥其他信息。

记忆技巧：化危主(组》救防泄漏，操作控制离(理)返(反)毒，生态废运归(规)

其他。

【考点11】氯化工艺与氟化工艺

氯化工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

氯化是化合物的分子中引入氯原子的反应，包含氯化反应的工艺过程为氯化工艺，主要包括取代氯化、加成氯化、氧氯化等。

典型工艺

①取代氯化：氯取代苯的氢原子生产六氯化苯。

②加成氯化：乙炔和氯化氢加成生产氯乙烯等。

③氧氯化：乙烯氧氯化生产二氯乙烷。

工艺危险特点

①氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈，速度快，放热量较大；

②所用的原料大多具有燃爆危险性；

③常用的氧化剂氧气本身为剧毒化学品，氧化性强，储存压力较高，多数氯化工艺采用液氧生产是先汽化再氯化，一旦泄漏危险性较大：

④氯气中的杂质，如水、氢气、氧气、三氯化氮等，在使用中易发生危险，特别是三氧化氮积累后，容易引发爆炸危险；

⑤生成的氯化氢气体遇水后腐蚀性强：

⑥氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物：

重点监控单元

氯化反应釜、氯气储运单元

重点监控工艺参数

①氯化反应釜内温度、压力。

②氯化反应釜内搅拌速率。

③氯化剂进料流量。

④氯气杂质含量(水、氢气、氧气、三氯化氮等)。

⑤冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。

⑥反应物料配比。

⑦氯化反应尾气组成等

安全控制基本要求

①反应釜温度和压力报警和联锁。

②搅拌的稳定控制，

③紧急冷却系统。

④紧急进料切断系统。

⑤反应物料的比例控制和联锁。

⑥安全泄放系统。

⑦可燃和有毒气体检测报警装置。

⑧事故状态下氯气吸收中和系统等。

⑨进料缓冲器

宜采取的控制方式

①将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。

②在氯化反应釜处设立紧急停车系统。

③氯化反应系统应设置安全阀、高压阀、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等安全设施。

记忆技巧：放热、剧毒、腐蚀性、爆炸性

氟化工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

氟化是化合物的分子中引入氟原子的反应，涉及氟化反应的工艺过程为氟化工艺。氟与有机化合物作用是强放热反应，放出大量的热可使反应物分子结构遭到破坏，甚至着火爆炸。氟化剂通常为氟气、卤族氟化物、惰性元素氟化物、高价金属氟化物、

氟化氢、氟化钾等。

典型工艺

①直接氟化：黄磷氟化制备五氟化磷等。

②金属氟化物或氟化氢气体氟化：氟化氢气体与氢氧化铝反应制备氟化铝等。

③置换氟化

工艺危险特点

①反应物料具有燃爆危险性；

②氟化反应为强放热反应，不及时排除反应热量，易导致超温超压，引发设备爆炸事故；

③多数氟化剂具有强腐蚀性、剧毒，在生产、贮存、运输、使用等过程中，容易因泄漏、操作不当、误接触以及其他意外而造成危险。

重点监控单元

氟化剂储运单元

重点监控工艺参数

①氟化反应釜内温度、压力。

②氟化反应釜内搅拌速率。

③氟化物流量。

④助剂流量。

⑤氟化物浓度。

⑥反应物料配比。

安全控制基本要求

①反应釜温度和压力与反应进料、紧急冷却系统的报警和联锁。

②搅拌的稳定控制系统。

③安全泄放系统等

④可燃和有毒气体检测报警装置。

宜采取的控制方式

①将氟化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化剂流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。

②在氟化反应釜处设立紧急停车系统，当氟化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。

③氟化反应操作中，要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等，必要时应设置自动比例调节装置和自动联

锁控制装置。

④安全泄放系统。

【考点12】氧化工艺与过氧化工艺

氧化工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

氧化为有电子转移的化学反应中失电子的过程，即氧化数升高的过程。多数有机化合物的氧化反应表现为反应原料得到氧或

失去氢，涉及氧化反应的工艺过程为氧化工艺。常用的氧化剂有；

空气、氧气、双氧水、氯酸钾、高锰酸钾、硝酸盐等。

典型工艺

①甲醇氧化制备甲醛。

工艺危险特点

①反应原料及产品具有燃爆危险性：

②反应气相组成容易达到爆炸极限，具有闪爆危险；

③部分氧化剂具有燃爆危险性，如氯酸钾，高锰酸钾、铬酸

酐等都属于氧化剂，如遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸

类接触，皆能引起火灾爆炸；

④产物中易生成过氧化物，化学稳定性差，受高温、摩擦或撞击作用易分解、燃烧或爆炸。

记忆技巧：放热、爆炸、易分解

重点监控单元

氧化反应釜

重点监控工艺参数

①氧化反应釜内温度、压力。

②氧化反应釜内搅拌速率。

③过氧化物含量。

④氧化剂流量。

⑤气相含氧量。

⑥反应物料配比。

安全控制基本要求

①反应釜温度和压力的报警和联锁；

②反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；

③紧急断料系统：

④紧急冷却系统：

⑤紧急送入惰性气体的系统；

⑥气相氧含量监测、报警和联锁；

⑦安全泄放系统：

⑧可燃和有毒气体检测报警装置等。

宜采取的控制方式

①将氧化反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀、紧急冷却系统形成联锁关系。

②在氧化反应釜处设立紧急停车系统，

③氧化反应系统应设有安全阀、爆破片和紧急排放系统等安全设施。

过氧化工艺

反应类型：放热反应或吸热反应

工艺简介

向有机化合物分子中引入过氧基(-0-0-)的反应称为过氧化反应，得到的产物为过氧化物的工艺过程为过氧化工艺。

典型工艺

双氧水的生产。

工艺危险特点

①过氧化物都含有过氧基(-0-0-),属含能物质，由于过氧

键结合力弱，断裂时所需的能量不大，对热、振动、冲击或摩擦等都极为敏感，极易分解甚至爆炸。

②过氧化物与有机物、纤维接触时易发生氧化、产生火灾。

③反应气相组成容易达到爆炸极限，具有燃爆危险。

重点监控单元

过氧化反应釜

重点监控工艺参数

①过氧化反应釜内温度。

②过氧化反应釜内搅拌速率。

③pH值。

④气相氧含量。

⑤(过)氧化剂流量。

⑥反应物料配料比。

⑦过氧化物浓度等。

安全控制基本要求

①反应釜温度和压力的报警和联锁：

②反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；

③紧急断料系统；

④紧急冷却系统；

⑤紧急送入惰性气体的系统；

⑥气相氧含量监测、报警和联锁；

⑦安全泄放系统；

⑧可燃和有毒气体检测报警装置；

⑨紧急停车系统等。

宜采取的控制方式

①将过氧化反应釜内温度与釜内搅拌电流、过氧化物流量、过氧化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。

②在过氧化反应釜处设立紧急停车系统。

③过氧化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统等安全设施。

【考点13】合成氨工艺

合成氨工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

氮和氢两种组分按一定比例(1:3)组成的气体(合成气),在高温、高压下(一般为300—450℃,15—30MPa)经催化反应生成氨的工艺过程。

典型工艺

①节能AMV法。②德士古水煤浆加压气化法。

工艺危险特点

①高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧(亦称透氧),极易在设备和管道内发生爆炸；

②高温、高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气

混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂(喷)口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸；

③气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸：

④高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸：

⑤液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸；

记忆技巧：极限扩宽、积碳燃烧、氢蚀渗氨、液氨中毒可爆炸

重点监控单元

合成塔、压缩机、氨储存系统

重点监控工艺参数

合成塔、压缩机、氨储存系统的运行基本控制参数，包括温度、压力、液位、物料流量及比例等。

安全控制基本要求

①合成氨装置温度、压力报警和联锁。

②物料比例控制和联锁。

③紧急冷却系统。

④紧急切断系统。

⑤压缩机的温度、入口分离器液位、压力报警联锁。⑥安全泄放系统等。

⑦可燃和有毒气体检测报警装置。

宜采取的控制方式

①将合成氨装置内温度、压力与物料流量、冷却系统形成联锁关系：将压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁关系。

②在合成氨系统设立紧急停车系统。

③合成单元自动控制还需要设置以下几个控制回路：

(1氨分、冷交液位；(2)废锅液位；(3)循环量控制；

(4)废锅蒸汽流量；(5)废锅蒸汽压力。

④合成氨系统设置安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。

【考点14】新型煤化工工艺

新型煤化工工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

以煤为原料，经化学加工使煤直接或者间接转化为气体、液体和固体燃料、化工原料或化学品的工艺过程。

典型工艺

煤制油(甲醇制汽油、费-托合成油);煤制烯烃(甲醇制烯烃);煤制二甲醚；煤制乙二醇(合成气制乙二醇):煤制甲烷气

(煤气甲烷化);煤制甲醇；甲醇制醋酸，

工艺危险特点

①反应介质涉及一氧化碳、氢气、甲烷、乙烯、丙烯等易燃气体，具有燃爆危险性；

②反应过程多为高温、高压过程，易发生工艺介质泄漏，引

发火灾、爆炸和一氧化碳中毒事故；

③反应过程可能形成爆炸性混合气体：

④多数煤化工新工艺反应速度快，放热量大，造成反应失控；

⑤反应中间产物不稳定，易造成分解爆炸；

记忆技巧：燃爆、中毒、放热分解

重点监控单元

煤气化炉

重点监控工艺参数

①反应器温度和压力。

②反应物料的比例控制。

③料位；液位；进料介质温度、压力与流量。

④外取热器蒸汽温度与压力。

⑤风压和风温：烟气压力与温度：压降。

⑥H2/CO比；NO/02比；NO/醇比。

⑦H2、H2S、CO2和氧含量等。

安全控制基本要求

①反应器温度、压力报警与联锁。

②进料介质流量控制与联锁。

③反应系统紧急切断进料联锁。

④H2/CO比例控制与联锁。

⑤NO/02比例控制与联锁。

⑥可燃和有毒气体检测报警装置。

⑦紧急冷却系统。

⑧安全泄放系统。

⑨料位、液位控制回路

⑩外取热器蒸汽热水泵联锁主风流量联锁

宜采取的控制方式

①将进料流量、外取热蒸汽流量、外取热蒸汽包液位、H2/CO

比例与反应器进料系统设立联锁关系。

②一旦发生异常工况启动联锁，紧急切断所有进料，开启事

故蒸汽阀或氮气阀，迅速置换反应器内物料，并将反应器进行冷却、降温。

③煤气化系统设置安全阀、防爆膜、紧急切断阀及紧急排放

系统等安全设施。

【考点15】光气及光气化工艺

光气及光气化工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。

典型工艺

一氧化碳与氧气的反应得到光气。

工艺危险特点

①光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故。

②反应介质具有燃爆危险性。

③副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。

记忆技巧：剧毒、腐蚀、易燃爆

重点监控单元

光气化反应釜、光气储运单元

重点监控工艺参数

①一氧化碳、氯气含水量。

②反应釜温度、压力。

③反应物质的配料比。

④光气进料速度。

⑥冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。

安全控制基本要求

①事故紧急切断阀。

②紧急冷却系统。

③反应釜温度、压力报警联锁。

④有毒气体回收及处理系统。

⑤自动氨或碱液喷淋装置。

⑥光气、氧气、一氧化碳监测及超限报警。

⑦局部排风设施。

⑧自动泄压装置。

⑨双电源供电。

宜采取的控制方式

光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将

发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷

淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。

【考点16】重氮化工艺与偶氮化工艺

重氮化工艺

反应类型：绝大多数是放热反应

工艺简介

一级胺与亚硝酸在低温下作用，生成重氮盐的反应，如：脂

肪族、芳香族和杂环的一级胺。涉及重氮化反应的工艺过程为重氨化工艺。通常重氮化试剂是由亚硝酸钠和盐酸作用临时制备的除盐酸外，也可以使用硫酸、高氯酸和氟硼酸等无机酸。脂肪族重氮盐很不稳定，即使在低温下也能迅速自发分解，芳香族重氮

盐较为稳定，

典型工艺

①顺法对

氨基苯磺酸钠与2-蔡酚制备酸性橙-Ⅱ染料；芳香族伯胺与亚硝酸钠反应制备芳香族重氮化合物等。

②反加法

间苯二胺生产二氟硼酸间苯二重氮盐；苯胺与亚硝酸钠反应生产苯胺基重氮苯等。

③盐析法

氨基偶氮化合物通过盐析法进行重氮化生产多偶氮燃料等。

工艺危险特点

①重氮盐在温度稍高或光照的作用下，特别是含有硝基的重氮盐极易分解，有的甚至在室温时亦能分解。在干燥状态下，有些重氮盐不稳定，活性强，受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸；

②重氮化生产过程中所使用的亚硝酸钠是无机氧化剂，175℃

时能发生分解、与有机物反应导致着火或爆炸。

③反应原料具有燃爆危险性。如：2,6-二氯对三氟甲基苯胺、邻氨基苯磺酸。

重点监控单元

重氮化反应釜、后处理单元

重点监控工艺参数

①重氮化反应釜内温度、压力、液位、pH值；

②重氮化反应釜内搅拌速度：

③亚硝酸盐流量；

④反应物质的配料比；

⑤后处理单元温度等。

记忆技巧：燃爆、放热分解

安全控制基本要求

①反应釜温度和压力的报警和联锁；

②反应物料的比例控制和联锁系统：

③紧急冷却系统；

④紧急停车系统；

⑤安全泄放系统；

⑥后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置等。

宜采取的控制方式

①将重氮化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、亚硝酸钠流量、重氮化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在重氮化反应釜

处设立紧急停车系统，当重氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。安全泄放系统。②重氮盐后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，

干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁

装置。

③安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。

偶氮化工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

合成通式为R-N=N-R的偶氮化合物的反应为偶氮化反应，式中R为脂烃基或芳烃基，两个R基可相同或不同。涉及偶氮化反

应的工艺过程为偶氮化工艺。脂肪族偶氮化合物由相应的肼经过氧化或脱氢反应制取。芳香族偶氮化合物一般由重氮化合物的偶

联反应制备。

典型工艺

水合肼和丙酮氰醇反应，再经液氯氧化制备偶氮二异丁腈。

工艺危险特点

①部分偶氮化合物极不稳定，活性强，受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸：

②偶氮化生产过程所使用的肼类化合物，高毒，具有腐蚀性，易发生分解爆炸，遇氧化剂能自燃：

③反应原料具有燃爆危险性。

重点监控单元

偶氮化反应釜、后处理单元

重点监控工艺参数

①偶氮化反应釜内温度、压力、液位、pH值；

②偶氮化反应釜内搅拌速度；

③肼流量；

④反应物质的配料比：

⑤后处理单元温度等。

安全控制基本要求

①反应釜温度和压力的报警和联锁：

②反应物料的比例控制和联锁系统：

③紧急冷却系统；

④紧急停车系统

⑤安全泄放系统；

⑥后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置等。

宜采取的控制方式

①将偶氮化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、肼流量、偶氮化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在偶氮化反应釜处设立紧急停车系统，当偶氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。安全泄放系统。

②偶氮盐后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性

气体保护的联锁装置。

③安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。

【考点17】烷基化工艺与胺基化工艺

烷基化工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

把烷基引入有机化合物分子中的碳、氮、氧等原子上的反应称为烷基化反应。涉及烷基化反应的工艺为烷基化工艺，可分为

C一烷基化反应、N一烷基化反应、0一烷基化反应等。

典型工艺

①C一烷基化反应乙烯、丙烯以及长链a—烯烃，制备乙苯、异丙苯和高级烷基苯等。

②N一烷基化反应苯胺和甲醚烷基化生产苯甲胺等。

③0—烷基化反应硫酸二甲酯与苯酚制备苯甲醚等。

工艺危险特点

①反应介质具有燃爆危险性。

②烷基化催化剂具有自燃危险性，遇水剧烈反应，放出大量热量，容易引起火灾甚至爆炸。

③烷基化反应都是在加热条件下进行，原料、催化剂、烷基化剂等加料次序颠倒、加料速度过快或者搅拌中断停止等异常现象容易引起局部剧烈反应，造成跑料，引发火灾或爆炸事故。

记忆技巧：燃爆、催化自然、料颠倒

重点监控单元

烷基化反应釜

重点监控工艺参数

①烷基化反应釜内温度和压力。

②烷基化反应釜内搅拌速度。

③反应物料的流量及配比。

安全控制基本要求

①反应物料的紧急切断系统：

②紧急冷却系统；

③安全泄放系统；

④可燃和有毒气体检测报警装置等。

宜采取的控制方式

①将烷基化反应釜内温度和压力与釜内搅拌、烷基化物料流量、烷基化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。

②当烷基化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。

③安全设施包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等。

胺基化工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

胺化是在分子中引入胺基(R2N一)的反应，包括R—CH3,烃类化合物(R;氢、烷基、芳基)在催化剂存在下，与氨和空气的

混合物进行高温氧化反应，生成腈类等化合物的反应，涉及上述反应的工艺过程为胺基化工艺。

典型工艺

①邻硝基氯苯与氨水反应制备邻硝基苯胺。

②对确基氧苯与氨水反应制备对硝基苯胺。

③间甲酚与氧化铵的混合物在催化剂和氨水作用下生成间甲苯胺。

工艺危险特点

①反应介质具有燃爆危险性：

②在常压下20℃时，氨气的爆炸极限为15%—27%,随着温度、压力的升高，爆炸极限的范围增大。因此，在一定的温度、压力和催化剂的作用下，氨的氧化反应放出大量热，一旦氨气与空气比失调，就可能发生爆炸事故：

③由于氨呈碱性，具有强腐蚀性，在混有少量水分或湿气的

情况下无论是气态或液态氨都会与铜、银、锡、锌及其合金发生

化学作用；

④氨易与氧化银或氧化汞反应生成爆炸性化合物(雷酸盐)。

重点监控单元

胺基化反应釜

重点监控工艺参数

①胺基化反应釜内温度、压力。

②胺基化反应釜内搅拌速率。

③物料流量。

④反应物质的配料比。

⑤气相氧含量。

安全控制基本要求

①反应釜温度和压力的报警和联锁；

②反应物料的比例控制和联锁系统；

③紧急冷却系统；

④紧急停车系统；

⑤安全泄放系统；

⑥可燃和有毒气体报警装置等。

⑦气相氧含量监控联锁系统；

⑧紧急送入情性气体的系统

宜采取的控制方式

①将胺基化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、胺基化物料流量、胺基化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。

②胺基化反应釜处设置紧急停车系统。

③安全设施，包括安全阀、爆破片、单向阀及紧急切断装置等。

【考点18】硝化工艺

硝化工艺

反应类型：放热反应

工艺简介

硝化是有机化合物分子中引入硝基(-N02)的反应，最常见的是取代反应，硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、确酸酯和亚硝基化合物

等。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。

典型工艺

①直接硝化法：丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油。

②间接硝化法：苯酚采用磺酰基的取代硝化制备苦味酸等。

③亚硝化法：2-萘酚与亚硝酸盐反应制备1-亚硝基-2-萘酚。

工艺危险特点

①反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。

尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故；

②反应物料具有燃爆危险性：

③硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物(尤其是不饱和有机化合物)接触能引起燃烧或爆炸：

④硝化产物、副产物具有爆炸危险性。

重点监控单元

硝化反应釜、分离单元

重点监控工艺参数

①硝化反应釜内温度、搅拌速率。

②硝化剂流量。

③冷却水流量。

④pH值。

⑤硝化产物中杂质含量。

⑥精馏分离系统温度。

⑦塔釜杂质含量。

记忆技巧：放热、腐蚀、强氧化、产物还爆炸

安全控制基本要求

①反应釜温度的报警和联锁。

②自动进料控制和联锁。

③紧急冷却系统。

④搅拌的稳定控制和联锁系统。

⑤分离系统温度控制与联锁。

⑥塔釜杂质监控系统。

⑦安全泄放系统等。

宜采取的控制方式

①将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。

②在确化反应釜处设立紧急停车系统。

③硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统等，

④分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热井紧急冷却。

【考点19】危险化工工艺案例思路总结

(一)关于十八种重点监管危险化工工艺反应类型汇总

18种危险化工工艺

吸热工艺

放热工艺

1.电解工艺

2.电石生产工艺

3.过氧化工艺(吸热或者放热)

4.重氮化工艺(绝大多数是放热反应)

5.裂解(裂化)工艺口诀：“双电过重生裂解”反应类型为吸热，其他剩余十三种，全部都是放热的。其中特别注意过氧化工艺有吸热也有放热。重氮化工艺绝大多数是放热反应。

光气及光气化工艺氧化工艺

氟化工艺硝化工艺磺化工艺加氢工艺氧化工艺

聚合工艺偶氮化工艺烷基化工艺胺基化工艺

新型煤化工工艺合成氨工艺

(二)部分放热工艺重点监控工艺参数的通用做题思路

工艺名称

通用内容

备注(硝化、过氧、磺化

通用第①条无压力；聚合，硝

化、磺化无③)

氯化工艺

①反应釜温度和压力；②反应釜搅拌速率；③反应物料的配比；④引入剂进料流量；

氮气杂质含量(水、氢气、氧气、三氯化氮等);氟化反

应尾气组成：冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等；

氟化工艺

助剂流量；氟化物浓度；

聚合工艺

料仓静电、可燃气体监控；冷却水流量；

烷基化工艺

胺基化工艺

气相氧含量；

加氢工艺

催化剂床层温度、压力：系统氧含量：氢气压缩机运行

参数；加氢反应尾气组成；冷却水流量

氧化工艺

气相氧含量；过氧化物含量；

过氧化工艺

pH值；过氧化物浓度；气相氧含量；

磺化工艺

冷却水流量；

硝化工艺

pH值；硝化产物中杂质含量；精馏分离系统温度；塔釜杂质含量；冷却水流量；

偶氮化工艺

液位；pH值；后处理单元温度；

重氮化工艺

液位；pH值；后处理单元温度：

合成氨工艺

合成塔、压缩机、氨储存系统的运行基本控制参数，包括温度、压力、液位、物料流量及比例等。

(三)部分放热工艺安全控制的基本要求的通用简答题做题思路

工艺名称

通用内容

氧化工艺

①反应釜温度和压力的报警和联锁；

②反应物料的比例控制和联锁；

③搅拌的稳定控制；

④紧急进料切断系统；

⑤紧急冷却系统；

⑥安全泄放系统

⑦可燃和有毒气体检测报警装置等

氟化工艺

聚合工艺

烷基化工艺

胺基化工艺

加氢工艺

氧化工艺

过氧化工艺

磺化工艺

确化工艺

偶氮化工艺

重氮化工艺

合成氨工艺

(四)部分放热工艺宜采取控制措施的通用简答题做题思路

工艺名称(13个)

氯化工艺

将反应釜内温度、压力与釜内搅拌、物

氟化工艺

料流量、冷却系统形成联锁关系，设立紧急停车系统。配备安全设施(安全阀、爆破片、防爆膜、紧急切断阀等)。

(1)加氢工艺(控制方式多了一条：加入急冷氮气或氢气的系统)

(2)聚合工艺(控制方式多了一条：加入聚合反应终止剂)(3)硝化(分离系统温

度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却)

(4)重氮化、偶氮化工艺(控制方式多

了一条：后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置)

(5)合成氨工艺(控制多了两条：①压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁；②合成单元自动控制还需要设置几个控制回路)

(6)硝化工艺、过氧化工艺、磺化工艺

(控制方式联锁中不含压力联锁)

聚合工艺

烷基化工艺

胺基化工艺

加氢工艺

氧化工艺

过氧化工艺

磺化工艺

确化工艺

偶氮化工艺

重氮化工艺

合成氨工艺

【考点20】工艺安全风险术语

(1)矩阵评估

以最大反应速率到达时间作为风险发生的可能性，失控体系绝热温升作为风险导致的严重程度，通过组合不同的严重度和可能性等级，对化工反应失控风险进行评估。评估准则见下图：

危险度等级

温度参数关系

后果

1

TpMTSRMTTTD24

反应危险性较低

2

TpMTSRTD24MTT

潜在分解风险

3

Tp≤MTTMTSRTD24

存在冲料和分解风险

4

Tp≤MTTTD24MTSR

冲料和分解风险较高，潜在爆炸风险

5

TpTD24MTSRMTT

爆炸风险较高

记忆技巧：

参数对应危险度等级：

MTSRTD24;为1-3级，MTT在两者中间为一级，在右边为二级，在左边为三级。

TD24MTSR;为4-5级，MTT在两者左边为四级，在右边为五级，

针对不同的危险度等级，措施建议如下：

危险度等级

控制措施

1

应配置常规的自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节。

2

设置偏离正常值的报警和联镜控制，在非正常条件下有可能超压的反应系统，应设置爆破片和安全阀等泄放设施。根据评估建议，设置相应的安全仪表系统。

3

设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却降温等控制设施。根

据评估建议，设置相应的安全仪表系统。

4

要努力优先开展工艺优化或改变工艺方法降低风险，保护层分析，配置独立安全仪表系统

5

对于反应工艺危险度达到5级并必须实施产业化的项目，在设计时应设置在防爆墙隔离的独立空间中，并设置完善的超压泄爆设施，实现全面自控，除装置安全技术规程和岗位操作规程中对于进入隔离区有明确规定的，反应过程中操作人员不应进入所限制的空间内。

【考点21】开工条件联合检查确认

对于新建生产装置或大修装置，一般分两次进行开工条件确认，即中间交接前进行“三查四定”和装置引料前进行开工条件检查；对于单体设备设施，投入使用前一般只进行开工条件检查。

(一)“三查四定”

“三查四定”,即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成。

“三查四定”一般在项目进度完成了90%～95%时进行，一方面，这时安装工作基本完成，通过现场可以预计工艺设施以后的安全情况，便于开展各项现场检查工作；另一方面如果发现有需要整改的地方，项目管理部门还有一定的时间去执行，对施工进度影响不大。

(二)中间交接

中间交接，即将建设或大项目由施工管理单位逐渐交付给生产单位的时间界面。按照中间交接的标准进行“三查四定”并完成问题整改后，就可以进行中间交接。中间交接后，施

工进入收尾阶段，生产单位人员进入现场，开始熟悉现场、吹扫试压等工作。

(三)开工条件确认

生产装置或设施引料前，必须按专业、按工种确认开工条件，最后由分管领导批准引料开工。这项工作一般由生产管理部门牵头组织。开工条件确认至少包括以下内容：

(1)施工完成情况

由施工管理部门和设计管理部门组织施工单位、设计单

位、监理单位、生产单位等，对设计的符合性、完整性、施工质量、特种设备取证等情况进行检查确认。

(2)生产单位准备情况

由生产管理部门组织生产单位检查开工方案、操作规程、工艺标准等开工文件是否审核批准，检查操作人员是否培训考核合格，检查原材料、助剂等是否准备到位等。

(3)安全仪表、电气系统调校情况

由设备管理部门组织仪表、电气等单位对仪表联锁、报警、电气保护、电气安全、机泵试运情况进行检查。

(4)公共系统准备情况

由生产管理部门组织有关单位对原材料和水电气风供应、产品和中间产品储存、火炬排放系统等进行检查。

(5)专项安全消防情况

由安全和消防部门组织有关单位对劳动保护设施、消防道路、消防气防设施、应急通信、应急预案等情况进行检查。

(6)专项环境保护情况

由环保部门组织有关单位对“三废”排放和治理、环境应急预案和应急设施等情况进行检查。

记忆技巧：施生计、设安环

(四)开工过程安全管理

(1)开工前至少必须确认：

①已经对员工进行了开工方案的培训和考试，员工已熟练掌握。

②已经完成系统试压并做到气密性良好。

③系统的空气已经彻底吹扫完成、置换干净合格，不会产生爆炸性混合气体。

④所有管线、设备上的盲板已经全部拆除并做到销号和记录。

(2)开工过程中至少应当做到；

①使用蒸汽前必须先脱净冷凝水，防止水击。

②在开工过程中严密监测加热炉的负荷变化，要严格执行加热炉的操作规程，防止发生炉膛闪爆和超温事故。

③操作人员必须认真对待各类报警信号，对所发生的各种报警必须要认真检查确认。

④当管线、容器内有介质存在时，严禁带压进行更换垫片、压盘根等操作。

⑤各类塔、容器恒温脱水时操作人员不得离开，防止跑油。

⑥针对开工阶段产生毒物的过程，现场人员必须佩戴合适的空气呼吸器和便携式有毒气体检测报警仪。

⑦开工阶段，各专业人员、各级人员要加强巡回检查，及时发现并处理出现的问题。

③保运单位配备足够的保运人员，随时处理开工过程中出现的各种设备、电气、仪表故障。

⑨开工完成后的运行初期，装置工况还不稳定，建议开展一次综合大检查，以及时发现可能存在的技术问题和安全隐患。

【考点22】停工过程安全技术要点

停工注意事项

①控制好降温降量降压的速度。

降温降量的速度不宜过快，尤其在高温条件下，温度骤变会造成设备和管道变形、破裂，引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。

②开关阀门的操

开阀门时，打开前两扣后要停片刻，使物料

作要缓慢。

少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大，直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防水击。

③停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行。

注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的

影响。

④装置停车时，系统内的物料应尽可能倒空、抽净、降温后，送出装置。

可燃、有毒气体应排至火炬烧掉，对残存物料的排放，不得就地排放或排入下水道中，退净介质后，才能进行下一步的吹扫置换步骤。

记忆技巧：操作慢、顺序不可乱

吹扫

①设备和管线内没有排净的可燃、有毒液体，一般采用蒸汽或惰性气体进行吹扫。

②吹扫时要根据停工方案制定的吹扫流程图、方法步骤和所选吹扫介质，按管线号和设备位号逐一进行。

③设备、管线物料吹扫前，岗位之间要加强联系，防止憋压、冒顶等事故。

④吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网。

⑤吹扫合格后，应先关闭有关阀门，再停气，以防止系统介质倒回，同时及时加盲板与有物料系统隔离。

置换

对可燃、有毒气体的置换，大多采用蒸汽、氮气等惰性气体为置换介质，也可采用注水排气法，将可燃、有毒气体排净。

置换和被置换介质进出口和取样部位的确定，应根据置换和被置换

介质密度的不同来选择，若置换介质的密度大于被置换介质，取样点宜

底。

用惰性气体置换过的设备，若需进入其内部作业，还必须采用自然通风或强制通风的方法将惰性气体置换掉，化验分析合格后方可进入作业，以防窒息。

【考点23】停工检修条件联合检查确认

生产装置或设施在停工处理后，交付检修施工单位前，需对检修条件进行确认，不仅是对停工结果的检查确认，也是为了防止在检修过程中发生事故。此项工作一般由安全管理部门牵头组织，相关职能部门和单位参加。

检修条件确认至少包括以下内容：

(1)承包商施工准备情况：

①提供相应的施工资质和HSE业绩证明材料，签订施工HSE合同，交安全抵押金。

②制定检修施工方案，进行了危害识别并制定相应的安全措施，施工方案、应急预案已经相关部门审批完毕。

③有健全的HSE管理体系并配备具备资质的专职安全监督管理人员，配置数量满足要求。

④所有参加检修人员已进行两级安全教育并与所在单位签订HSE承诺书。

⑤为参加检修人员配备合格的个体防护用品。

⑥特种作业人员持政府主管部门颁发的特种作业操作资格证书。

(2)施工主管部门负责检查承包商单位和人员资质、特种设备安全等情况，并对承包商施工准备情况进行审核，组织对检修施工方案及HSE方案审核。

(3)生产管理部门组织对盲板拆装情况进行检查，对停工装置(设施)区域标识情况进行检查。

(4)安全监督管理部门负责检查承包商人员入厂安全教育，检查下水系统安全防护、安全气采样分析等情况，并对承包商安全准备情况进行审核。

(5)环保监督管理部门负责检查承包商环保措施制定情况、废弃物处置准备情况等。(6)消防气防监督管理部门负责现场消防、气防措施和设施落实。

(7)电气、仪表等参加检修的单位负责对现场电气仪表设备设施进行安全防护，检查专业安全管理措施落实情况。

(8)生产装置(设施)所在单位负责二级安全教育、盲板拆装、下水系统处理、应急措施准备、监护人安排等。

上述内容需要进一步细化分解，防止遗漏，逐项明确负责单位，确认后签字，强化责任落实。

记忆技巧：施生安环，消气生

【考点24】固定式压力容器安全技术

(一)定义和分类

(1)定义

固定式压力容器是指安装在固定位置使用的压力容器(以下简称压力容器)。

(2)分类方法

按压力等级划分

低压(代号L)

0.1MPa≤

中压(代号M)

1.6MPa≤

高压(代号H)

10.0MPa≤

超高压(代号U)

p≥100.0MPa

(二)压力容器的安全附件

压力容器的安全附件按使用性能或用途来分，可分为以下类型：

联锁装置

防止操作失误而设置的控制机构

如联锁开关、联动阀等。

警报装置

压力容器在运行中出现不安全因素致使容器处于危险状态时能自动发出音响或其他明显警报信号的仪器

如压力警报器、温度监测

仪等。

计量装置

能自动显示压力容器运行中与安全有关的工艺参数的器具

如压力表、温度计、液位

计等。

泄压装置

能自动、迅速地排出容器内的介质，使容器内压力不超过它的最高许用压力的装置

如安全阀、爆破片等。

(三)压力容器检验周期

金属压力容器检验周期

投用后3年内进行首次定期检验

安全状况等级

为1、2级

一般每6年检验一次

安全状况等级

为3级

一般每3年至6年检验

一次

安全状况等级为4级

监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期间，使用单位应当采取有效的监控措施

安全状况等级为5级

应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用

非金属压力容器检验周

期

投用后1年内进行首次定期检验

安全状况等级为1级

一般每3年检验一次

安全状况等级为2级

一般每2年检验一次

安全状况等级为3级

应当监控使用，累计监

控使用时间不得超过1年

安全状况等级为4级

得继续在当前介质下使用；如果用于其他适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其检验周期由检验机构确

定，但是累计监控使用时间不得超过1年

安全状况等级为5级

应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用

记忆技巧：金3非1

【考点25】安全阀

1.定义

安全阀(又称泄压阀)根据压力系统的工作压力(工作温度)自动启闭，一般安装于封闭系统的设备或管路上以保护系统安全。当设备或管道内压力或温度超过安全阀设定压力时，即自动开启泄压或降温，保证设备和管道内介质压力(温度)在设定压力(温度)之下，保护设备和管道正常工作，防止发生意外，减少损失。

安全阀是一种自动阀门，它不借助任何外力而利用介质本身的力来排除一额定数量的介质，以防止压力超过额定的安全值。当压力恢复正常后，阀门再行关闭并阻止介质继续流出。

2.安装

(1)安装位置

安全阀的安装位置应当符合以下要求：

①在设备或者管道上的安全阀竖直安装。

②一般安装在靠近被保护设备，安装位置易于维修和检查。

③蒸汽安全阀装在锅炉的锅筒、集箱的最高位置，或者装在被保护设备液面以上气相空间的最高处。

④液体安全阀装在正常液面的下面。

(2)进出口管道

安全阀的进出口管道应当符合以下要求：

①安全阀的进口管道直径不小于安全阀的进口直径，如果几个安全阀共用一条进口管道时，进口管道的截面积不应小于这些安全阀的进口截面积总和。

②安全阀的出口管道直径不小于安全阀的出口直径，安全阀的出口管道接向安全地点。

③安全阀出口的排放管上如果装有消声器，必须有足够的流通面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高而影响安全阀的正常动作及其排放量。

④安全阀的进出口管道一般不允许设置截断阀，必须设置截断阀时，需要加铅封，并且保证锁定在全开状态，截断阀的压力等级需要与安全阀进出口管道的压力等级一致，截断阀进出口公称直径不小于安全阀进出口法兰的公称直径。

3.使用

(1)选用

安全阀的选用应当符合以下要求：

①安全阀适用于清洁、无颗粒、低黏度的流体。

②全启式安全阀适用于排放气体、蒸汽或者液体介质，微启式安全阀一般适用于排放液体介质，排放有毒或者可燃性介质时必须选用封闭式安全阀。

记忆技巧：全气液、微可液、封燃毒